磨削液按油品的化學組成分類，可分為油基磨削液和水基磨削液，具體組成與類型分別如圖1和圖2所示。以圖2所示的水基磨削液為例，其可分為乳化型磨削液、微乳乳化型磨削液（也稱作半合成型磨削液）和合成型磨削液三大類：

       1、乳化型磨削液。

       主要由乳化油與水配置而成。濃縮液由礦物油50～80%、脂肪酸0～30%、乳化劑15～25%、防銹劑0～5%、防腐劑<2%、消泡劑<1% 等組成。乳化型磨削液具有油的潤滑性、防銹性和水的極好冷卻性，但其呈乳白色，不透明，很難觀察工作時的切削狀況，較少使用。

       2、合成型磨削液

       不含礦物油，濃縮液由多種水溶性功能添加劑、極壓劑、油性劑、防銹劑、表面活性劑和消泡劑等組成，稀釋液散熱快、清洗性強、透明性好，具有良好工件可見性，與半合成型磨削液相比，其穩(wěn)定性和抗腐敗能力強，但潤滑性能相對差些。

       3、半合成型磨削液。

       濃縮液由礦物油5～30%、脂肪酸5～30%、極壓劑0～20%、表面活性劑0～5%、防銹劑0～10%等組成。半合成型磨削液呈透明狀或半透明狀，綜合具有乳化型磨削液較好的潤滑冷卻性能，以及合成型磨削液的冷卻性極好、清洗性強、透明性好等優(yōu)點，又彌補了兩者的不足。

       磨削液主要性能深析

       磨削加工使用磨削液能夠降低切削力，以及降低刀具與工件之間的摩擦，減少刀具磨損，及時帶走切削區(qū)內(nèi)產(chǎn)生的熱量，保證工件精度和表面質(zhì)量，達到最佳經(jīng)濟效果。第1章介紹了三大類磨削液的性能，其中主要性能包括冷卻性、潤滑性、清洗性和防銹性。深析以上四大性能有助于選擇適應不同磨削加工方式的磨削液。

       1、冷卻性能
       磨削過程極其復雜，磨粒在砂輪表面分布雜亂不均，比較突出和鋒利的磨粒切入工件較深；突出較小的和比較鈍的磨粒切削厚度又達不到臨界值，只起到了刻畫作用；更鈍的、隱藏在其它磨粒下面的磨粒起到的是拋光作用。以上表明磨削過程是包含切削、刻畫和拋光作用的綜合復雜過程，對表面粗糙度影響顯著。上述過程產(chǎn)生大量的磨削熱，磨削液的流動可以帶走工件磨削區(qū)域產(chǎn)生的大量熱量，降低磨削溫度，防止工件燒傷和產(chǎn)生裂紋，改善切屑對砂輪的粘結現(xiàn)象。

       2、潤滑性能

       磨削液能夠在工件與砂輪界面形成邊緣潤滑膜，減少加工工件與砂輪接觸面之間的直接摩擦，減輕摩擦及粘接現(xiàn)象。因此，要求磨削液能夠迅速滲入砂輪磨粒與工件、砂輪磨粒與切屑的接觸界面，形成牢固的吸附潤滑薄膜，潤滑膜在高溫、高壓及劇烈的摩擦條件下不應被破壞。

       3、清洗性能
       可將磨削加工時產(chǎn)生的大量磨屑和砂輪粉末從工件、刀具（砂輪）上除去，減少砂輪堵塞，提高磨削效率。

      4、防銹性能
       取決于磨削液吸附膜的牢固程度。良好的防銹性能能夠在工序間的存放期間或工件加工后防止工件生銹。