2．鏜床鏜孔
　　
　　鏜床鏜孔主要有以下三種方式：
　　
　　（1）鏜床主軸帶動刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺帶動工件做縱向進(jìn)給運(yùn)動，如圖7－12所示。這種方式鏜削的孔徑一般小于120mm左右。圖7－12a所示為懸伸式刀桿，不宜伸出過長，以免彎曲變形過大，一般用以鏜削深度較小的孔。圖7－12b所示的刀桿較長，用以鏜削箱體兩壁相距較遠(yuǎn)的同軸孔系。為了增加刀桿剛性，其刀桿另一端支承在鏜床后立柱的導(dǎo)套座里。

　?。?）鏜床主軸帶動刀桿和鏜刀旋轉(zhuǎn)，并做縱向進(jìn)給運(yùn)動，如圖7－13所示。這種方式主軸懸伸的長度不斷增大，剛性隨之減弱，一般只用來鏜削長度較短的孔。
 

　　上述兩種鏜削方式，孔徑的尺寸和公差要由調(diào)整刀頭伸出的長度來保證，如圖7－14所示。需要進(jìn)行調(diào)整、試鏜和測量，孔徑合格后方能正式鏜削，其操作技術(shù)要求較高。
　　
　?。?）鏜床平旋盤帶動鏜刀旋轉(zhuǎn)，工作臺帶動工件做縱向進(jìn)給運(yùn)動。
　　
　　圖7－15所示的鏜床平旋盤可隨主軸箱上、下移動，自身又能做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動。其中部的徑向刀架可做徑向進(jìn)給運(yùn)動，也可處于所需的任一位置上。

　　如圖7－16a所示，利用徑向刀架使鏜刀處于偏心位置，即可鏜削大孔。Φ200mm以上的孔多用這種鏜削方式，但孔不宜過長。圖7－16b為鏜削內(nèi)槽，平旋盤帶動鏜刀旋轉(zhuǎn)，徑向刀架帶動鏜刀做連續(xù)的徑向進(jìn)給運(yùn)動。若將刀尖伸出刀桿端部，亦可鏜削孔的端面。 
　　 
　　鏜床主要用于鏜削大中型支架或箱體的支承孔、內(nèi)槽和孔的端面；鏜床也可用來鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、銑槽和銑平面。 
　　 
　　3．銑床鏜孔 
　　 
　　在臥式銑床上鏜孔與圖7－12a所示的方式相同，鏜刀桿裝在臥式銑床的主軸錐孔內(nèi)做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，工件安裝在工作臺上做橫向進(jìn)給運(yùn)動。 
　　 
　　4．浮動鏜削 
　　 
　　如上所述，車床、鏜床和銑床鏜孔多用單刃鏜刀。在成批或大量生產(chǎn)時，對于孔徑大（＞Φ80mm）、孔深長、精度高的孔，均可用浮動鏜刀進(jìn)行精加工。 
　　 
　　可調(diào)節(jié)的浮動鏜刀塊如圖7－17所示。調(diào)節(jié)時，松開兩個螺釘2，擰動螺釘3以調(diào)節(jié)刀塊1的徑向位置，使之符合所鏜孔的直徑和公差。浮動鏜刀在車床上車削工件如圖7－18所示。工作時刀桿固定在四方刀架上，浮動鏜刀塊裝在刀桿的長方孔中，依靠兩刃徑向切削力的平衡而自動定心，從而可以消除因刀塊在刀桿上的安裝誤差所引起的孔徑誤差。 
 

　　浮動鏜削實(shí)質(zhì)上相當(dāng)于鉸削，其加工余量以及可達(dá)到的尺寸精度和表面粗糙度值均與鉸削類似。浮動鏜削的優(yōu)點(diǎn)是易于穩(wěn)定地保證加工質(zhì)量，操作簡單，生產(chǎn)率高。但不能校正原孔的位置誤差，因此孔的位置精度應(yīng)在前面的工序中得到保證。 
　　 
　　5．鏜削的工藝特點(diǎn) 
　　 
　　單刃鏜刀鏜削具有以下特點(diǎn)： 
　　 
　?。?）鏜削的適應(yīng)性強(qiáng)。鏜削可在鉆孔、鑄出孔和鍛出孔的基礎(chǔ)上進(jìn)行?？蛇_(dá)的尺寸公差等級和表面粗糙度值的范圍較廣；除直徑很小且較深的孔以外，各種直徑和各種結(jié)構(gòu)類型的孔幾乎均可鏜削，如表7－1所示。 
　　 
　?。?）鏜削可有效地校正原孔的位置誤差，但由于鏜桿直徑受孔徑的限制，一般其剛性較差，易彎曲和振動，故鏜削質(zhì)量的控制（特別是細(xì)長孔）不如鉸削方便。 
　　 
　?。?）鏜削的生產(chǎn)率低。因?yàn)殓M削需用較小的切深和進(jìn)給量進(jìn)行多次走刀以減小刀桿的彎曲變形，且在鏜床和銑床上鏜孔需調(diào)整鏜刀在刀桿上的徑向位置，故操作復(fù)雜、費(fèi)時。 
　　 
　　（4）鏜削廣泛應(yīng)用于單件小批生產(chǎn)中各類零件的孔加工。在大批量生產(chǎn)中，鏜削支架和箱體的軸承孔，需用鏜模。

　　五、拉孔 
　　 
　　拉孔是一種高效率的精加工方法。除拉削圓孔外，還可拉削各種截面形狀的通孔及內(nèi)鍵槽，如圖7－19所示。拉削圓孔可達(dá)的尺寸公差等級為IT9~IT7，表面粗糙度值為Ra1.6~0.4μm。

　　1．拉削可看作是按高低順序排列的多把刨刀進(jìn)行的刨削，如圖7－20所示。圓孔拉刀的結(jié)構(gòu)如圖7－21所示，其各部分的作用如下： 
　　 
　　柄部是拉床刀夾夾住拉刀的部位。 
　　 
　　頸部直徑最小，當(dāng)拉削力過大時，一般在此斷裂，便于焊接修復(fù)。 
　　 
　　過渡錐引導(dǎo)拉刀進(jìn)入被加工的孔中。 
　　 
　　前導(dǎo)部分保證工件平穩(wěn)過渡到切削部分，同時可檢查拉前的孔徑是否過小，以免第一個刀齒負(fù)載過大而被損壞。 
　　 
　　切削部分包括粗切齒和精切齒，承擔(dān)主要的切削工作。 
　　 
　　校準(zhǔn)部分為校準(zhǔn)齒，其作用是校正孔徑，修光孔壁。當(dāng)切削齒刃磨后直徑減小時，前幾個校準(zhǔn)齒則依次磨成切削齒。 
　　 
　　后導(dǎo)部分在拉刀刀齒切離工件時，防止工件下垂刮傷已加工表面和損壞刀齒。 
　　 
　　臥式拉床如圖7－22所示。床身內(nèi)裝有液壓驅(qū)動油缸，活塞拉桿的右端裝有隨動支架和刀夾，用以支承和夾持拉刀。工作前，拉刀支持在滾輪和拉刀尾部支架上，工件由拉刀左端穿入。當(dāng)?shù)秺A夾持拉刀向左作直線移動時，工件貼靠在“支撐”上，拉刀即可完成切削加工。拉刀的直線移動為主運(yùn)動，進(jìn)給運(yùn)動是靠拉刀的每齒升高量來完成的。 

 
　?。?）拉削圓孔如圖7－23所示。拉削的孔徑一般為8~125mm，孔的長徑比一般不超過5。拉前一般不需要精確的預(yù)加工，鉆削或粗鏜后即可拉削。若工件端面與孔軸線不垂直，則將端面貼靠在拉床的球面墊圈上，在拉削力的作用下，工件連同球面墊圈一起略為轉(zhuǎn)動，使孔的軸線自動調(diào)節(jié)到與拉刀軸線方向一致，可避免拉刀折斷。 
　　 
　　（2）拉削內(nèi)鍵槽如圖7－24a所示。鍵槽拉刀呈扁平狀，上部為刀齒。工件與拉刀的正確位置由導(dǎo)向元件來保證。拉刀導(dǎo)向元件(圖7－24b)的圓柱1插入拉床端部孔內(nèi)，圓柱2用以安放工件，槽3安放拉刀。

　　2．拉削的工藝特點(diǎn) 
　　 
　?。?）拉削時拉刀多齒同時工作，在一次行程中完成粗精加工，因此生產(chǎn)率高。 
　　 
　?。?）拉刀為定尺寸刀具，且有校準(zhǔn)齒進(jìn)行校準(zhǔn)和修光；拉床采用液壓系統(tǒng)，傳動平穩(wěn)，拉削速度很低（=2~8m/min），切削厚度薄，不會產(chǎn)生積屑瘤，因此拉削可獲得較高的加工質(zhì)量。 
　　 
　　（3）拉刀制造復(fù)雜，成本昂貴，一把拉刀只適用于一種規(guī)格尺寸的孔或鍵槽，因此拉削主要用于大批大量生產(chǎn)或定型產(chǎn)品的成批生產(chǎn)。 
　　 
　　（4）拉削不能加工臺階孔和盲孔。由于拉床的工作特點(diǎn)，某些復(fù)雜零件的孔也不宜進(jìn)行拉削，例如箱體上的孔。 
　　 
　　六、磨孔 
　　 
　　磨孔是孔的精加工方法之一，可達(dá)到的尺寸公差等級為IT8~IT6，表面粗糙度值為Ra0.8~0.4μm。 
　　 
　　磨孔可在內(nèi)圓磨床或萬能外圓磨床上進(jìn)行，如圖7－25所示。使用端部具有內(nèi)凹錐面的砂輪可在一次裝夾中磨削孔和孔內(nèi)臺肩面，如圖7－26所示。 
　　 
　　磨孔和磨外圓相比有以下不利的方面： 
　　 
　?。?）磨孔的表面粗糙度值一般比外圓磨削略大，因?yàn)槌Ｓ玫膬?nèi)圓磨頭其轉(zhuǎn)速一般不超過20000r/min，而砂輪的直徑小，其圓周速度很難達(dá)到外圓磨削的35~50m/s。 
　　 
　　（2）磨削精度的控制不如外圓磨削方便。因?yàn)樯拜喤c工件的接觸面積大，發(fā)熱量大，冷卻條件差，工件易燒傷；特別是砂輪軸細(xì)長、剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形而造成內(nèi)圓錐形誤差。因此，需要減小磨削深度，增加光磨行程次數(shù)。 
　　 
　?。?）生產(chǎn)率較低。因?yàn)樯拜喼睆叫?，磨損快；且冷卻液不容易沖走屑末，砂輪容易堵塞，需要經(jīng)常修整或更換，使輔助時間增加。此外磨削深度減少和光磨次數(shù)的增加，也必然影響生產(chǎn)率。因此磨孔主要用于不宜或無法進(jìn)行鏜削、鉸削和拉削的高精度孔以及淬硬孔的精加工。