上篇我們介紹了六面頂壓機(jī)頂錘和壓缸的破壞現(xiàn)象和原因，接下來通過生產(chǎn)實(shí)踐并查閱相關(guān)資料，歸納一下如何提高硬質(zhì)合金頂錘和壓缸的使用壽命，從而降低錘耗的方法：

1、  提高硬質(zhì)合金的性能

（1）增加鈷含量可以提高硬質(zhì)合金的強(qiáng)度，從經(jīng)濟(jì)效益綜合考慮，可以只提高某部位的鈷含量，經(jīng)實(shí)驗(yàn)表明，增加鈷含量可以提高硬質(zhì)合金頂錘和壓缸的使用壽命。

  （2）碳化鎢粒度對(duì)硬質(zhì)合金性能有明顯的影響。隨著WC粒度的增大，抗壓強(qiáng)度、硬度和彈性模量下降，而抗彎強(qiáng)度增加。故控制碳化鎢粒度是有效提高壽命、減少塑性變形的途徑。

 （3）如果硬質(zhì)合金的組織有缺陷，合成時(shí)會(huì)引起應(yīng)力集中，加速頂錘的疲勞破壞，使其壽命降低。為提高頂錘壽命，在WC- Co原料中可以適當(dāng)加入某些合金元素（如碳化鈮、碳化鈦、碳化釩、碳化鉭等），以改善粘結(jié)金屬，并采用熱等靜壓工藝，使頂錘的使用壽命大幅提高。

2、改變頂錘的形狀

有的研究者提出若將平底頂錘改成球底，則球面頂錘的強(qiáng)度比平面的好，因?yàn)榍蛎骓斒芰鶆蛐院?，作用在頂錘46°斜面上的最大拉應(yīng)力值，球面的比平面的小，作用在中心軸上離頂面1/3頂錘高度上的最大切應(yīng)力值，球面的比平面的小，在46°斜面上的最大壓應(yīng)力值球面的比平面的小，改變形狀還可縮小頂錘高度尺寸，節(jié)約合金，減小“尺寸效應(yīng)”。所以，頂錘改成球底不僅可以改善頂錘體內(nèi)的應(yīng)力分布狀態(tài)，降低外載應(yīng)力及熱應(yīng)力的峰值，使頂錘壽命得到提高，而且還會(huì)節(jié)省合金材料，減少“尺度效應(yīng)”。

3、硬質(zhì)合金進(jìn)行熱處理

熱處理可提高頂錘的彎曲強(qiáng)度、沖擊韌性和耐用性，降低脆性破裂，降低孔率，提高密度，使斷裂源減少，從而提高了頂錘的使用壽命。熱處理可改變磁性能，增加矯頑磁力和降低導(dǎo)磁率。細(xì)顆粒的硬質(zhì)合金熱處理后，韌性會(huì)提高，加載變形能增加，高壓室內(nèi)的耐久性可得到提高。

4、適當(dāng)增加密封墊的厚度

增加密封墊厚度對(duì)于延長頂錘壽命是有利的。然而增加厚度不是隨意的，應(yīng)以不降低密封墊的穩(wěn)定性和減少密封墊的變形為限度。

為達(dá)到足夠的密封條件，提高外載壓力利用率和保護(hù)頂錘的作用，要求頂錘面邊長和倒角寬度及葉蠟石塊邊長有一定的比例關(guān)系，且頂錘倒角的角度要合適。這主要是保證葉蠟石密封墊具有適當(dāng)?shù)膶挾群秃穸?，形成足夠的密封力和降低熱?yīng)力影響的重要條件，從而達(dá)到腔體內(nèi)壓力維持常值和延長頂錘使用壽命的效果。

5、提高設(shè)備對(duì)中性，頂錘調(diào)試到位

開機(jī)前要檢查設(shè)備的對(duì)中同步性，保證保壓性能的精度以及加熱系統(tǒng)的穩(wěn)定性，檢查壓機(jī)各部件是否正常，頂錘要準(zhǔn)確安裝并調(diào)試到位。

6、冷卻水降溫

合成時(shí)通入適當(dāng)?shù)睦鋮s水可以有效的降低溫度，減少熱應(yīng)力集中。

7、降低合成壓力和溫度，縮短合成時(shí)間

在保證合成效果的同時(shí)，盡量降低合成的壓力與溫度以及縮短合成時(shí)間。

8、為消除頂錘內(nèi)應(yīng)力，建議頂錘及鋼環(huán)擱置兩三個(gè)月后，待內(nèi)應(yīng)力釋放后再使用可減少縱向劈裂或頂錘裂紋與粉碎等現(xiàn)象。

9、葉臘石塊等輔助材料烘烤工藝要嚴(yán)格控制。

10、在導(dǎo)電頂錘面上加一層保護(hù)金屬M(fèi)o、Ti片等，可改善頂錘的溫度分布狀態(tài)，使頂錘受熱均勻，改善熱應(yīng)力集中，降低錘耗。

11、對(duì)頂錘分類使用，比如采用超聲波、磁力探傷對(duì)硬質(zhì)合金模具進(jìn)行質(zhì)檢，有微缺陷的用于非通電加熱錘，無缺陷的用于通電加熱錘，這對(duì)延長頂錘使用壽命明顯有好處。

12、加強(qiáng)合成人員技術(shù)培訓(xùn)，做到精心操作、遵守合成工藝，堅(jiān)守崗位職責(zé)。這樣才能有效避免事故的發(fā)生。

   以上歸納這些途徑，不盡全面，旨在拋磚引玉，如果您還有什么其他有效的方法可以降低錘耗，方便的話，希望在下方留言評(píng)論跟同行們分享一下，共同進(jìn)步！