2014年，我國(guó)多晶硅產(chǎn)量達(dá)到13.2萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)57%；產(chǎn)能利用率大幅提升，達(dá)到84.6%；行業(yè)集中度進(jìn)一步較高，前10家產(chǎn)量占比達(dá)到91%，前5家達(dá)到77%。在企業(yè)加緊復(fù)產(chǎn)擴(kuò)產(chǎn)、產(chǎn)品價(jià)格穩(wěn)中有降的當(dāng)下，多晶硅的生產(chǎn)成本，已經(jīng)不僅僅關(guān)乎企業(yè)下一步的市場(chǎng)拓展，更將直接決定其生死存亡。一場(chǎng)關(guān)于多晶硅生產(chǎn)成本的博弈就此展開。

       電價(jià)優(yōu)勢(shì)：押寶西部能走多遠(yuǎn)？

       技術(shù)進(jìn)步將帶來(lái)多晶硅生產(chǎn)耗電量大幅下降，電力體制改革和特高壓技術(shù)將把全國(guó)范圍內(nèi)的電價(jià)差異縮小，西北部地區(qū)的電價(jià)優(yōu)勢(shì)能保持多久還很難說(shuō)。

       從目前的市場(chǎng)發(fā)展趨勢(shì)來(lái)看，多晶硅價(jià)格反彈至25美元/千克以上的可能性微乎其微，生產(chǎn)成本在25美元/千克的多晶硅企業(yè)已不具備任何競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。君盛投資管理有限公司投資總監(jiān)張為在接受記者采訪時(shí)表示，隨著技術(shù)進(jìn)步和規(guī)模優(yōu)勢(shì)帶來(lái)的成本降低，“25美元/千克”這一成本生死線會(huì)進(jìn)一步收緊，部分仍處于盈虧平衡點(diǎn)甚至虧損的企業(yè)已經(jīng)堅(jiān)持不了多久，很快將被徹底擠出市場(chǎng)。

       迫于生存壓力，考慮到多晶硅生產(chǎn)的電耗成本占到總成本的三成以上，而我國(guó)西北部地區(qū)的電價(jià)相對(duì)低廉，很多企業(yè)便把寶押在了該地區(qū)的區(qū)位優(yōu)勢(shì)上。目前看來(lái)，國(guó)內(nèi)開工的多晶硅企業(yè)半數(shù)以上位于西北部地區(qū)，計(jì)劃新增產(chǎn)能的大部分也位于西北部地區(qū)，就連部分中東部的多晶硅企業(yè)也在醞釀將工廠遷移至西北部地區(qū)。

       “多晶硅企業(yè)之所以趨之若鶩地奔向西北，首先，最主要的原因就是電力價(jià)格便宜，通過(guò)協(xié)調(diào)利用當(dāng)?shù)匾呀ǔ傻淖詡潆姀S，大工業(yè)用電普遍在0.2~0.4元/千瓦時(shí)，能有效降低成本。”賽迪智庫(kù)電子信息產(chǎn)業(yè)研究所副所長(zhǎng)王世江為記者分析了在西部地區(qū)新建工廠的優(yōu)勢(shì)，“其次，當(dāng)?shù)乜膳涮酌禾康鹊V產(chǎn)資源，將其變現(xiàn)后能有效降低融資成本；再次，投資較低，千噸產(chǎn)能平均投資可降至2億元，能減少資本支出，降低折舊；最后，多晶硅產(chǎn)業(yè)具有明顯后發(fā)優(yōu)勢(shì)，可充分利用先進(jìn)設(shè)備和先進(jìn)生產(chǎn)工藝，降低生產(chǎn)能耗和物耗。”

       但是同時(shí)，王世江也指出了西北部地區(qū)的制約因素：一是環(huán)境容量較小，生態(tài)較為脆弱，再加上這幾年高載能產(chǎn)業(yè)紛紛向該地區(qū)轉(zhuǎn)移，新上多晶硅項(xiàng)目可能會(huì)受到限制；二是水資源較為匱乏，而多晶硅生產(chǎn)除了電耗高之外，水耗也不低，這樣可能會(huì)限制工廠的布局；三是若將現(xiàn)有工廠西遷，設(shè)備可利用率不高；四是人才方面的制約。

       按說(shuō)這些利弊都擺在眼前，企業(yè)大可自行取舍，但是張為仍向記者強(qiáng)調(diào)，由于技術(shù)進(jìn)步將帶來(lái)多晶硅生產(chǎn)耗電量大幅下降，再加上電力體制改革和特高壓技術(shù)將把全國(guó)范圍內(nèi)的電價(jià)差異縮小，所以未來(lái)西北部地區(qū)的電價(jià)優(yōu)勢(shì)能保持多久還很難說(shuō)。

       技術(shù)升級(jí)：能否自主最為關(guān)鍵

       流化床技術(shù)是多晶硅產(chǎn)業(yè)未來(lái)發(fā)展的重要方向，但是仍需理性看待這一技術(shù)，避免重蹈2006年到2007年間國(guó)內(nèi)企業(yè)一哄而上投資改良西門子法的覆轍。

       與此同時(shí)，另一部分企業(yè)正在通過(guò)技術(shù)進(jìn)步降低成本。相對(duì)于目前主流的改良西門子法，能有效提高產(chǎn)品品質(zhì)并大幅降低生產(chǎn)成本的流化床法（FBR）成為企業(yè)努力的方向。目前，我國(guó)企業(yè)保利協(xié)鑫自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的首套3000噸流化床項(xiàng)目已經(jīng)投產(chǎn)，并有望在今年年底實(shí)現(xiàn)2.5萬(wàn)噸的產(chǎn)能。

       國(guó)外掌握該技術(shù)的企業(yè)除了自己生產(chǎn)外，也正在尋求與我國(guó)多晶硅企業(yè)合作，通過(guò)技術(shù)轉(zhuǎn)讓等方式合資建廠。記者了解到，陜西天宏已與美國(guó)REC公司設(shè)立了2萬(wàn)噸產(chǎn)能的合資公司，預(yù)計(jì)于2016年達(dá)產(chǎn)；2家四川企業(yè)和1家甘肅企業(yè)也正在與掌握該技術(shù)的美國(guó)MEMC公司進(jìn)行洽談。

       “未來(lái)還是流化床法占絕對(duì)優(yōu)勢(shì)，部分能耗、物耗相對(duì)高的改良西門子法項(xiàng)目會(huì)在幾年內(nèi)逐步退出。”張為告訴記者，“流化床法將占據(jù)多晶硅生產(chǎn)的半壁江山。”

       流化床技術(shù)是多晶硅產(chǎn)業(yè)未來(lái)發(fā)展的重要方向，但是仍需理性看待這一技術(shù)，避免重蹈2006年到2007年間國(guó)內(nèi)企業(yè)一哄而上投資改良西門子法的覆轍。對(duì)于想要借外力上馬這一項(xiàng)目的國(guó)內(nèi)企業(yè)，中國(guó)光伏行業(yè)協(xié)會(huì)秘書處的工作人員提出了四點(diǎn)需要注意的地方：一是流化床生產(chǎn)控制較為復(fù)雜，除了掌握全套生產(chǎn)工藝外，還需要富有經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)人員進(jìn)行操作；二是存在較大的安全隱患，在生產(chǎn)規(guī)模較小時(shí)安全相對(duì)可控，但是規(guī)模一旦達(dá)到萬(wàn)噸級(jí)別，其安全隱患也將呈幾何級(jí)數(shù)放大；三是生產(chǎn)成本能否達(dá)到預(yù)期尚不可知。根據(jù)目前REC公司所披露的財(cái)報(bào)信息，其生產(chǎn)成本仍在18美元/千克（不含銷售等3項(xiàng)費(fèi)用），而在2年后成本降至10美元/千克，跨度著實(shí)不??；四是專利問(wèn)題，目前流化床法的生產(chǎn)技術(shù)主要掌握在美國(guó)MEMC、REC和德國(guó)瓦克等手中，欲與其合作需支付一筆不小的費(fèi)用。記者也了解到，雖然陜西天宏與美國(guó)REC公司以分別占據(jù)51%和49%股份的形式合資建廠，但實(shí)際上已經(jīng)支付給對(duì)方1億美元的技術(shù)轉(zhuǎn)讓費(fèi)用。

       “打算合資上馬流化床項(xiàng)目的國(guó)內(nèi)企業(yè)，對(duì)合作伙伴一定要多個(gè)心眼，千萬(wàn)別讓對(duì)方忽悠了！”張為的說(shuō)法更為直接。