前言  
       聚晶金剛石PCD 是由金剛石微粉與粘結劑在高溫高壓條件下燒結而成的復合晶體材料，由于PCD 材料具有高硬度、高耐磨性、高彈性模量等顯著優(yōu)點，近年來已成為高檔機械加工刀具、地質及石油鉆頭、石材加工工具、混凝土工具等高耐磨工具的首選材料。但是PCD 的焊接工藝性差，釬焊是目前最常用的焊接方法。PCD 的釬焊主要依靠潤濕其中的金屬粉或硬質合金基體實現(xiàn)。但由于PCD 中金剛石允許的加熱溫度受限制(一般不允許超過760-800℃)，所以釬料必須選用銀基釬料，而常規(guī)銀基釬料的耐熱溫度較低、對金剛石和碳化物的潤濕性差，因此PCD 工具在使用過程中的脫焊成為主要失效形式之一，選用高性能的釬料、選擇合理的工藝是提高PCD 釬焊質量的關鍵。 
1 釬料的研制  
       根據PCD 的釬焊特點釬料，應該滿足下列條件：熔化溫度不高于800℃，流鋪性適宜釬料耐高溫400℃以上，適宜通用的感應釬焊或火焰釬焊，對PCD 合金鋼和硬質合金的潤濕性好。 針對上述特點，對常用的銀銅鋅釬料進行了分析和選擇，確定在含銀量50 65 的銀基釬料基礎上添加強化元素，以改善釬料性能?？商砑拥脑赜蠧o Ni Mn Si Sn In B Ti Re 等。通過分析這些元素在釬料中的作用，確定Co Ni Mn 作為主要添加元素，提高釬料接頭強度。SiSn In B Ti Re 作為微量添加元素，改善流動性、增加潤濕性和降低釬料的熔化溫度。根據以上分析共研制了六種綜合性能較好的合金。  
2 釬焊工藝制定  
       釬縫強度主要取決于以下三個因素：被連接材料的組織和狀態(tài)、釬料和釬劑、釬焊過程。  
2.1 被連接材料的焊前處理  
       結合面設計：PCD 片的形狀是由使用要求確定的，基體的槽型對釬焊強度和焊接內應力影響很大，最基本的設計原理是單面焊和最小應力焊接。 
       幾何尺寸校驗：最佳的裝配間隙是0.1-0.15 mm，中部間隙應不大于四周間隙。  氧化層去除和去油：常用的清除表面氧化層的方法有磨削、噴砂、超聲波清洗和化學處理等。磨削和噴砂可能帶來焊縫加砂，化學處理明顯腐蝕硬質合金表面的Co，所以化學處理時間要嚴格控制，并用氨水及時中和殘酸。較理想的工藝是磨削或噴砂配合超聲波清洗，除油污的溶劑有汽油酒精和丙酮。  
2.2 釬料和釬劑的預備  
       釬料的選擇既要滿足刀具的使用條件又要符合刀片和基體材料的要求。釬料應裁剪成比刀片略大一點的相似形狀。當刀具基體選用鋼時應選用0.15-0.20 mm 厚度的釬料；當刀具基體選用硬質合金時，應選用0.18-0.25 mm 厚度的釬料。 焊劑經常選用普通的QJ102，焊接前將釬劑用去離子水調成糊狀使用，如果釬劑已經吸水結塊可以用去離子水煮成糊狀。膏狀釬劑和不吸潮釬劑使用更為方便。 
2.3 釬焊過程  
        常用的釬焊方法有感應釬焊和火焰釬焊兩種，感應釬焊的焊接溫度便于控制、操作技巧便于掌握；火焰釬焊要求用還原性火焰。釬焊時，首先加熱涂過釬劑、加過釬料的刀柄，感應釬焊時可用清潔的陶瓷棒壓緊釬料，當釬料開始熔化時加上刀片，當釬料自由流動后暫停加熱。用陶瓷棒往復移動刀片可以起到排渣和除氣作用，但當釬料失去光澤時焊縫溫度已經下降到釬料的液相線，這時已不宜再移動刀坯，靜止-保溫-加壓，直到釬縫變暗為止。  
       焊后應將刀具放在烘箱或石棉箱中緩冷，決不允許將刀具置入水或油中急冷。  焊后應及時清洗過量的釬劑和表面氧化皮。  
3 釬料性能試驗  
       六種釬料的性能試驗結果見表1，從表中可以看出BAg611、BAg613 的釬焊溫度最低，流動性最好；BAg612 的結晶間隔較大，可使用厚焊片焊接，適宜于釬焊振動條件下工作的刀具。后三種釬料BAg614 BAg615 BAg616 的釬焊溫度較高，但釬料的連接強度較高，尤其是高溫強度高，適宜于釬焊干切工具、粗加工刀具以及在振動場合下工作的刀具。六種釬料在不同溫度下的強度可以參照圖1，從圖1 可以看出，BAg615 BAg616 的高溫性能最好，BAg611 BAg613 的高溫性能較差。   4 結論  
       1 BAg6 系列釬料具有熔化溫度適宜抗剪強度高釬焊工藝性優(yōu)良的特點；
       2 BAg611 BAg612 BAg613 流動性好熔化溫度低適宜于工作溫度不高的刀具的焊接；BAg614 BAg615 BAg616 熔化溫度適中適宜于工作條件惡劣的刀具的焊接；
       3 焊縫強度取決于釬焊材料釬焊過程和刀片與基體等三個方面。