數(shù)控銑床在加工過程中，遇到輪廓較復雜的零件時，用人工編寫數(shù)控程序需要花費大量的時間，且易出錯。筆者用Autolisp R12.0編寫了一個應用程序，程序從AutoCAD圖形中獲得零件輪廓的坐標信息，并根據(jù)這些信息和其它參數(shù)計算出刀具中心的運動軌跡，并直接生成加工代碼。該程序?qū)Ω纳乒ぷ髻|(zhì)量、保證編程的正確性和提高處理更復雜加工作業(yè)的能力具有較好的實用價值。
　　一、零件輪廓坐標信息的獲取
　　從圖形中獲得信息，首先要把零件按實際尺寸準確進行繪制，并使圖形坐標和機床加工坐標一致。為了選取方便，通常要把零件輪廓線組合成一整體，對于封閉輪廓，可用Bloly命令使之形成一條多義線(Polyline)，對于非封閉輪廓，可以用Pedit的子命令Join使之形成多義線。多義線是AutoCAD中的特殊圖形實體，它由一系列首尾相連的直線和圓弧組成，在圖形數(shù)據(jù)庫中以頂點(即相連點)子實體的形式保存信息，與位置、形狀有關(guān)的信息主要有兩個：一是頂點坐標數(shù)值，保存在10組碼中；二是頂點凸度(Bulge)，保存在42組碼中。
　　AutoCAD中約定：凸度為0是直線頂點，它與下一個頂點連接為一直線；凸度不為0是圓弧頂點，它與下一個頂點連接為一圓??；凸度值為負表示順時針圓弧，凸度值為正表示逆時針圓??；凸度絕對值小于1表示圓弧包角小于180°，凸度絕對值大于1表示圓弧包角大于180°。凸度與圓弧包角的關(guān)系是：圓弧包角=4×arctan|凸度值|。
　　多義線的直線頂點和圓弧頂點都只保存了直線和圓弧的起點標志，終點坐標則都保存在下一個頂點中。
　　Autolisp語言提供了讀取頂點實體組碼數(shù)據(jù)的函數(shù)，因此，可以很方便地知道多義線各頂點的坐標值和凸度值，再通過坐標系轉(zhuǎn)換和計算，就得到了零件輪廓線上直線段的起點、終點坐標和圓弧段的起點、終點、半徑、圓心等幾何信息。
　　二、與刀具運動軌跡有關(guān)的因素
　　刀具運動軌跡不僅與零件輪廓形狀有關(guān)，還與該輪廓是零件的內(nèi)表面還是外表面、加工方式是順銑還是逆銑、銑刀半徑、公差尺寸、加工變形等諸因素有關(guān)。
　　加工零件內(nèi)表面：順銑時，刀具按逆時針方向運動(主軸正轉(zhuǎn)，下同)(見圖1a)，逆銑時，則刀具按順時針方向運動(見圖1b)。
　　加工零件外表面：正好相反，順銑時，刀具順時針運動(見圖1c)，逆銑時，則刀具逆時針運動(見圖1d)
　　刀具中心與零件輪廓線的距離除了銑刀半徑外，還要考慮尺寸公差和加工時“讓刀”變形的情況，若按名義尺寸進行加工，一般內(nèi)表面尺寸偏小，外表面尺寸偏大，因此，必須設(shè)置一個調(diào)整變量，用于對名義尺寸進行調(diào)整。
　　此外，對非平滑過渡的連接處，要考慮圓弧過渡方式(也可用其它過渡方式)。
　　三、刀具中心軌跡的計算
　　計算刀具中心軌跡是按刀具運動方向，依次取出多義線頂點實體的數(shù)據(jù)進行計算和轉(zhuǎn)換。首先根據(jù)凸度值判斷頂點的性質(zhì)，由此確定對象是直線還是圓弧。如果是直線頂點，則先取得該頂點和下一個頂點的坐標值，再根據(jù)加工方式，用Polar函數(shù)分別把直線的兩個端點沿起點到終點方向加90°(順銑)或減90°(逆銑)后，移動刀具半徑和調(diào)整變量之差的距離，得到刀具中心的起點和終點坐標。
　　如果是圓弧頂點，則先取得該頂點的坐標值和凸度值以及下一個頂點的坐標值，計算出圓心和半徑，再把兩端點沿圓心方向(凹弧)或與圓心相反方向(凸弧)移動刀具半徑和調(diào)整變量之差的距離。
　　一段直線或一段圓弧是上述算法，當它們組合在一起時，情況要復雜一些，主要是判斷它們在連接處是否需要過渡圓弧以及是否重復計算。一般來講，兩直線銜接，要有過渡圓??；直線和圓弧或兩圓弧銜接，相切時不需要過渡圓弧，且相切處只需計算一點，不相切時需要過渡圓弧。
　　特殊情況下，圓弧半徑與刀具半徑相等的凹圓弧，后接相切直線或圓弧，均可不需計算。
　　值得注意的是，上述計算的前提是多義線的頂點排列順序與刀具運動方向是一致的。而用Bpoly命令形成的多義線的頂點在圖形數(shù)據(jù)庫中總是按逆時針方向排列保存的，且排列的起點與生成多義線時的選擇點有關(guān)，因此，在計算前必須先確定刀具運動方向。當?shù)毒呤琼槙r針運動時，則需要顛倒頂點原來的排列順序，且要改變頂點的性質(zhì)，即直線頂點改為圓弧頂點，圓弧頂點改為直線頂點。
　　四、操作對話框設(shè)計
　　為了使用操作方便，要用DCL語言設(shè)計一個操作對話框，如圖2所示。在這個對話框中，通過按下選擇輪廓按鈕(在圖形上選取加工輪廓線，并獲得坐標信息)、選擇零件表面和加工方式(以確定刀具的運動方向)、輸入調(diào)整參數(shù)和刀具號(確定刀具中心和輪廓線的偏移量)等操作后，就可用模擬顯示按鈕，在AutoCAD圖形編輯器中直接進行刀具運動的二維仿真模擬顯示；觀察滿意后，再分別輸入切削深度、每次進刀量、切削速度、進刀速度、精銑速度、主軸轉(zhuǎn)速等編程加工參數(shù)，按下確認按鈕，即可將完整的數(shù)控加工程序輸出到指定的文本文件中。
　　五、結(jié)束語
　　用這種方法進行數(shù)控編程，只要原圖正確，都能保證編程一次成功，且編程人員所要做的工作就是選擇加工對象并輸入加工參數(shù)。既能減輕勞動強度，縮短編程時間，又可減少差錯，使編程工作簡便，效率提高