牛明遠1，潘秉鎖2，方小紅2

    （1．新疆煤田地質(zhì)局一六一隊，新疆烏魯木齊830009；2．中國地質(zhì)大學(xué)工程學(xué)院，湖北武漢430074）

    摘要：本文選用碳化鎢硬質(zhì)顆粒作為增強材料與金剛石顆粒共同沉積到鎳基金屬中，以提高電鍍金剛石鉆頭胎體的耐磨性。首先采用單因素實驗分析方法，研究了復(fù)合電鍍主要工藝參數(shù)對復(fù)合鍍層中WC顆粒含量以及沉積速率的影響，然后經(jīng)綜合分析優(yōu)化出最佳工藝參數(shù)，采用復(fù)合電鍍工藝制作出鎳基WC-金剛石復(fù)合鍍層，并與鎳基金剛石復(fù)合鍍層的磨損特性進行了比較。結(jié)果表明：碳化鎢硬質(zhì)顆粒的引入，使得復(fù)合鍍層的質(zhì)量磨損量和摩擦系數(shù)減少，耐磨性提高。

    關(guān)鍵詞：電鍍金剛石鉆頭；碳化鎢；復(fù)合電鍍；摩擦磨損

    中圖分類號：P634.4+.1 文獻標(biāo)識碼：A

    文章編號：1674－1803（2011）05－0057－03

    前言

    目前，電鍍金剛石鉆頭的胎體常采用鎳、鎳-鈷合金作為鍍層基質(zhì)金屬，其韌性較好，但強度和耐磨性較差，易發(fā)生蠕動和變形，不能使用較高鉆壓鉆進，也不能用于堅硬或者研磨性極強地層的鉆進。采用鎳-磷、鎳-錳合金等作為電鍍金剛石鉆頭胎體材料時，胎體硬度比較高，但其韌性差，易發(fā)生脆性斷裂，而且耐磨性也不是很理想。郭鶴桐等借鑒粉末冶金法制作金剛石鉆頭工藝，提出了強化復(fù)合電鍍金剛石鉆頭胎體的思路，即將粒徑接近膠體大小的陶瓷顆粒加入到胎體基質(zhì)金屬中，以滿足其高強度，高耐磨性的要求。

    碳化鎢（化學(xué)式WC），熔點2870℃，沸點6000℃，密度15.6g/cm3，莫氏硬度8.5~9，為電、熱的良好導(dǎo)體。碳化鎢除了硬度高以外，還具有耐磨損、耐腐蝕和耐高溫等特性。在此，本文提出了復(fù)合電鍍技術(shù)制作鎳基硬質(zhì)顆粒-金剛石復(fù)合鍍層，即選用碳化鎢硬質(zhì)顆粒作為增強材料與金剛石顆粒共同沉積到鎳基金屬中，以提高胎體的耐磨性。

    1·實驗

    實驗采用改良型瓦特鍍鎳液，其配方為：硫酸鎳（NiSO4·6H2O）250g/L，氯化鈉（NaCl）15g/L，硼酸（H3BO4）35g/L，十二烷基硫酸鈉0.06g/L。鍍液pH值為4.0。

    實驗在恒溫水浴中進行，在鍍液中加入一定量的平均粒徑75μm的WC顆粒，采用機械攪拌使顆粒充分懸浮于鍍液中，在恒定的攪拌速度N=(240±5)rpm和電沉積時間Δt=4h下，進行恒電流電鍍。陰極為1.5cm×1.0cm薄銅片，其非工作面絕緣。復(fù)合鍍層中WC顆粒含量α（wt%）采用溶解灼燒重量法[1]測定，沉積速率v（g/cm2·h）是通過稱量薄銅片單位面積上的增重并除以電鍍時間得到的。

    2·實驗結(jié)果和討論

    2.1 陰極電流密度的影響

    控制鍍液中WC顆粒懸浮量C=4g/L，鍍液溫度T=35℃，改變陰極電流密度Dk，實驗結(jié)果如圖1所示。

    在陰極電流密度較小時，隨著電流密度的增大，陰極過電位增高，加快了基質(zhì)金屬鎳的沉積速度，縮短了WC顆粒嵌入鍍層所需時間，單位時間嵌入鍍層的WC顆粒增多，復(fù)合鍍層中WC顆粒含量增多，電流密度為35mA/cm2時達到最大值。當(dāng)陰極電流密度從35mA/cm2提高到50mA/cm2，鍍層中WC重量并沒有顯著變化，但是隨著電流密度的繼續(xù)增大，WC顆粒嵌入鍍層速度的提高，趕不上基質(zhì)金屬鎳沉積速度的提高，導(dǎo)致復(fù)合鍍層中WC顆粒含量減少。

    由于鎳離子的沉積速度決定了復(fù)合鍍層的沉積速率，因此隨著陰極電流密度的增大，復(fù)合鍍層的沉積速率也就加快。但是，通過肉眼觀察復(fù)合鍍層表面形態(tài)發(fā)現(xiàn)，隨著陰極電流密度的增大，鍍層變得粗糙、不平整。因此，最佳陰極電流密度為40mA/cm2。

    2.2 鍍液溫度的影響

    控制鍍液中WC顆粒懸浮量C=4g/L，陰極電流密度Dk=40mA/cm2，改變鍍液溫度T，實驗結(jié)果如圖2所示。

    在鍍液溫度較低的條件下升高溫度，可以加劇鍍液中WC顆粒以及鎳離子的熱運動，單位時間內(nèi)通過機械攪拌運動到陰極表面的WC顆粒和鎳離子數(shù)量增多，因此復(fù)合鍍層中WC顆粒含量也就相應(yīng)增多。當(dāng)鍍液溫度超過35℃后繼續(xù)升溫，鍍液粘度將降低，使得WC顆粒對陰極表面的粘附力下降，導(dǎo)致復(fù)合鍍層中WC顆粒含量減少。

    隨著鍍液溫度的升高，鍍液中的鹽類溶解度提高，鎳離子的熱運動加強，促進了基質(zhì)金屬鎳的電沉積，因此，復(fù)合鍍層的沉積速率也就加快。但是，鍍液溫度越高，鍍液揮發(fā)越嚴(yán)重，鍍液的質(zhì)量和穩(wěn)定性下降。實驗發(fā)現(xiàn)，最佳鍍液溫度為35℃。

    2.3 WC顆粒懸浮量的影響

    控制陰極電流密度Dk=40mA/cm2，鍍液溫度T=35℃，改變鍍液WC顆粒懸浮量C，實驗結(jié)果如圖3所示。

       碳化鎢是電的良好導(dǎo)體，當(dāng)其到達陰極表面后，金屬鎳基質(zhì)可直接沉積在其表面，使WC顆粒比較容易地被埋入復(fù)合鍍層中。因此，鍍液中WC顆粒懸浮量越大，則在單位時間內(nèi)通過機械攪拌送到陰極表面的WC顆粒數(shù)量越多，WC顆粒被嵌入鍍層的幾率也就越大。當(dāng)顆粒懸浮量達到8g/L時，鍍層中的WC含量達到最大值。隨著顆粒懸浮量繼續(xù)增加，吸附在WC顆粒表面的氫離子和鎳離子的量也在增加，且由于氫在WC顆粒上析出的電位比金屬鎳更正些，故達到陰極表面的WC顆粒數(shù)量越多，析氫量越大，金屬鎳的沉積量越少。同時，鍍液中WC顆粒會對陰極表面上尚未完全嵌牢的WC顆粒有一定的沖刷作用，顆粒懸浮量越多，這種沖刷作用越明顯。此時，復(fù)合鍍層中的WC含量呈減小趨勢。

       WC顆粒嵌入鍍層使得鍍層粗糙度增大，增加了陰極表面的活性面積，加速了金屬鎳離子的沉積，從而復(fù)合鍍層沉積速率加快。當(dāng)顆粒懸浮量超過6g/L后再繼續(xù)增加時，吸附在WC顆粒表面的氫離子和鎳離子的量也在增加，使得鍍液體系中單獨沉積的有效鎳離子數(shù)量減少，由于鎳離子的沉積速度決定了復(fù)合鍍層的沉積速率，并且鍍液中WC顆粒的沖刷作用，都將導(dǎo)致復(fù)合鍍層總沉積量減少，表現(xiàn)為復(fù)合鍍層沉積速率下降。因此，最佳WC顆粒懸浮量為6g/L。

    2.4 鎳基WC-金剛石復(fù)合鍍層的制備

    在改良型瓦特鍍鎳液中加入6g/L平均粒徑75μm的WC顆粒，采用機械攪拌使顆粒充分懸浮于鍍液中，控制陰極電流密度Dk=40mA/cm2，鍍液溫度T=35℃。陰極為Ф10mm×14mm的圓柱型鑄鐵，其非工作面絕緣。預(yù)鍍后暫停攪拌，將金剛石（45/50目，SDD9060/9080型）采用滴管均勻撒到朝上的施鍍面上，經(jīng)一定時間后，卸去未被粘結(jié)的金剛石，再啟動攪拌，直至金剛石顆粒完全被包裹。再重復(fù)一次，進行第二層金剛石的復(fù)合鍍。