切削冷硬鑄鐵
　　冷硬鑄鐵硬度很高，毛坯表面粗糙，并存在砂眼、氣孔等鑄造缺陷，加工余量較大，粗加工時一般切削深度選得較大，有很大的沖擊載荷，切削條件相 當(dāng)苛刻，目前還難于用陶瓷刀具進(jìn)行粗車。通常先用硬質(zhì)合金刀具粗車外圓，留下0.3mm(單邊)左右的余量，再用氮化硅陶瓷刀具半精車。
　　刀具的破損問題
　　由于工件材料硬度很高，即使是半精車，刀具也易發(fā)生破損。加工時可采取如下措施：
　　用負(fù)前角切削。負(fù)前角值不必很大，例如刀桿槽有一縱向負(fù)前角(gp=-11°左右)，這樣，當(dāng)主偏角和副偏角都為45°時，刀片本身的前角和后角均為O，安裝后主切削刃的前角為-8°，刃傾角為-8°，切削刃和副切削刃的后角均為8°。一塊刀片有八個角可用于切削。
　　在切削刃上刃磨出負(fù)倒棱。例如bg1=0.2mm，g01=-30°，以保護(hù)刃口。
　　選用較厚的刀片。切削時不僅切削力大，而且切削溫度也非常高，如果刀片厚度不夠，造成和刀片下表面接觸的槽表面的剛度不夠，從而使刀片表面產(chǎn) 生裂紋。例如用16×16×4.5mm的刀片切削，在垂直切削刃方向產(chǎn)生了肉眼可見的裂紋，用16×16×8mm的刀片切削則無裂紋出現(xiàn)。
　　和硬質(zhì)合金刀具的對比
　　用硬質(zhì)合金刀具切削冷硬鑄鐵，切削速度一般只有10～15m/min，并且由于刀具磨損比較嚴(yán)重，車出的工件存在比較明顯的圓錐度，這將增加 后道磨削工序的余量。用氮化硅陶瓷刀具切削冷硬鑄鐵，切削速度可達(dá)到35～40m/min ，如車削硬度為66～78HS(49～58HRC)、長度為803mm的軋輥，加工完一根后，后刀面磨損只有0.2～0.3mm，刀片的一個角可車削 3～4根軋輥?？梢娪玫杼沾傻毒叽嬗操|(zhì)合金刀具半精車?yán)溆茶T鐵工件，切削速度至少提高一倍以上，可獲得更高的刀具耐用度與加工精度。刀具的費(fèi)用增加 不多，而經(jīng)濟(jì)效益卻明顯提高。
　　2 切削高硬度鋼
　　切削高錳鋼
　　高錳鋼的原始硬度雖然不一定很高，但加工硬化非常嚴(yán)重，加工后硬度可提高一倍左右，切削加工性很差，用一般硬質(zhì)合金刀具很難加工，特別當(dāng)加工 精度或表面粗糙度要求高時，硬質(zhì)合金刀具更顯得無能為力。例如某廠加工主動車輪，材料為ZG55Mn ，調(diào)質(zhì)，硬度為169～225HB，380mm內(nèi)孔公差僅為0.045mm，內(nèi)孔錐度要求0.014/455mm，粗糙度要求為Ra1.6µm。選用多種 硬質(zhì)合金刀具加工，均達(dá)不到上述質(zhì)量要求；后改用氮化硅陶瓷刀具，順利解決了問題。
　　另一種高錳鋼的原始硬度為280HB，初始切削后的硬度即達(dá)500～600HB ，用普通硬質(zhì)合金刀具很難加工，選用高性能硬質(zhì)合金刀具雖能加工，但效率較低，切削速度只有16m/min 。用氮化硅陶瓷刀片在切削深度和進(jìn)給量不變的情況下，切削速度可達(dá)到65m/min ，加工效率提高3倍多，而且切削平穩(wěn)、輕快，工件的表面粗糙度較小，刀具磨損極小。
　　使用中應(yīng)注意的事項(xiàng)：① 要連續(xù)切削，即粗車與精車或半精車連續(xù)進(jìn)行。避免先粗車毛坯，然后再進(jìn)行精加工；② 切削深度應(yīng)在0.5mm以上，以免在硬化層中切削；③ 兩端面要預(yù)先倒角，否則進(jìn)刀和出刀處刀頭易崩裂。
　　切削淬火鋼
　　一些合金淬火鋼例如W18Cr4V、Gr15、38CrMoAlA等的硬度可達(dá)58～62HRC ，很難切削，通常采用磨削方式加工，但磨削的效率很低。例如某廠的油泵套筒材料為38CrMoAlA，氮化后要切除的余量有0.5mm，如用磨削加工，需 3～4小時，但用氮化硅陶瓷刀具車削加工，僅需要10分鐘，大大提高了切削效率。
　　3 切削高硅鋁合金
　　高硅鋁合金的硬度雖然不高，但由于硅含量較高，材料中含有的細(xì)顆粒硅和其他合金成分具有強(qiáng)烈的擦傷作用，使刀具的磨損很快。
　　切削冷硬鑄鐵
　　冷硬鑄鐵硬度很高，毛坯表面粗糙，并存在砂眼、氣孔等鑄造缺陷，加工余量較大，粗加工時一般切削深度選得較大，有很大的沖擊載荷，切削條件相 當(dāng)苛刻，目前還難于用陶瓷刀具進(jìn)行粗車。通常先用硬質(zhì)合金刀具粗車外圓，留下0.3mm(單邊)左右的余量，再用氮化硅陶瓷刀具半精車。
　　刀具的破損問題
　　由于工件材料硬度很高，即使是半精車，刀具也易發(fā)生破損。加工時可采取如下措施：
　　用負(fù)前角切削。負(fù)前角值不必很大，例如刀桿槽有一縱向負(fù)前角(gp=-11°左右)，這樣，當(dāng)主偏角和副偏角都為45°時，刀片本身的前角和后角均為O，安裝后主切削刃的前角為-8°，刃傾角為-8°，切削刃和副切削刃的后角均為8°。一塊刀片有八個角可用于切削。
　　在切削刃上刃磨出負(fù)倒棱。例如bg1=0.2mm，g01=-30°，以保護(hù)刃口。
　　選用較厚的刀片。切削時不僅切削力大，而且切削溫度也非常高，如果刀片厚度不夠，造成和刀片下表面接觸的槽表面的剛度不夠，從而使刀片表面產(chǎn) 生裂紋。例如用16×16×4.5mm的刀片切削，在垂直切削刃方向產(chǎn)生了肉眼可見的裂紋，用16×16×8mm的刀片切削則無裂紋出現(xiàn)。
　　和硬質(zhì)合金刀具的對比
　　用硬質(zhì)合金刀具切削冷硬鑄鐵，切削速度一般只有10～15m/min，并且由于刀具磨損比較嚴(yán)重，車出的工件存在比較明顯的圓錐度，這將增加 后道磨削工序的余量。用氮化硅陶瓷刀具切削冷硬鑄鐵，切削速度可達(dá)到35～40m/min ，如車削硬度為66～78HS(49～58HRC)、長度為803mm的軋輥，加工完一根后，后刀面磨損只有0.2～0.3mm，刀片的一個角可車削 3～4根軋輥?？梢娪玫杼沾傻毒叽嬗操|(zhì)合金刀具半精車?yán)溆茶T鐵工件，切削速度至少提高一倍以上，可獲得更高的刀具耐用度與加工精度。刀具的費(fèi)用增加 不多，而經(jīng)濟(jì)效益卻明顯提高。
　　2 切削高硬度鋼
　　切削高錳鋼
　　高錳鋼的原始硬度雖然不一定很高，但加工硬化非常嚴(yán)重，加工后硬度可提高一倍左右，切削加工性很差，用一般硬質(zhì)合金刀具很難加工，特別當(dāng)加工 精度或表面粗糙度要求高時，硬質(zhì)合金刀具更顯得無能為力。例如某廠加工主動車輪，材料為ZG55Mn ，調(diào)質(zhì)，硬度為169～225HB，380mm內(nèi)孔公差僅為0.045mm，內(nèi)孔錐度要求0.014/455mm，粗糙度要求為Ra1.6µm。選用多種 硬質(zhì)合金刀具加工，均達(dá)不到上述質(zhì)量要求；后改用氮化硅陶瓷刀具，順利解決了問題。
　　另一種高錳鋼的原始硬度為280HB，初始切削后的硬度即達(dá)500～600HB ，用普通硬質(zhì)合金刀具很難加工，選用高性能硬質(zhì)合金刀具雖能加工，但效率較低，切削速度只有16m/min 。用氮化硅陶瓷刀片在切削深度和進(jìn)給量不變的情況下，切削速度可達(dá)到65m/min ，加工效率提高3倍多，而且切削平穩(wěn)、輕快，工件的表面粗糙度較小，刀具磨損極小。
　　使用中應(yīng)注意的事項(xiàng)：① 要連續(xù)切削，即粗車與精車或半精車連續(xù)進(jìn)行。避免先粗車毛坯，然后再進(jìn)行精加工；② 切削深度應(yīng)在0.5mm以上，以免在硬化層中切削；③ 兩端面要預(yù)先倒角，否則進(jìn)刀和出刀處刀頭易崩裂。
　　切削淬火鋼
　　一些合金淬火鋼例如W18Cr4V、Gr15、38CrMoAlA等的硬度可達(dá)58～62HRC ，很難切削，通常采用磨削方式加工，但磨削的效率很低。例如某廠的油泵套筒材料為38CrMoAlA，氮化后要切除的余量有0.5mm，如用磨削加工，需 3～4小時，但用氮化硅陶瓷刀具車削加工，僅需要10分鐘，大大提高了切削效率。
　　3 切削高硅鋁合金
　　高硅鋁合金的硬度雖然不高，但由于硅含量較高，材料中含有的細(xì)顆粒硅和其他合金成分具有強(qiáng)烈的擦傷作用，使刀具的磨損很快。
　　例如某廠用YG6硬質(zhì)合金刀具車削活塞，材料為高硅鋁合金，在切削速度v=465m/min時，刀具耐用度僅20分鐘左右；如使用氮化硅陶瓷 刀片，在切削速度相同的情況下，耐用度為YG6的2 ～3倍。車削活塞屬于斷續(xù)切削，但氮化硅陶瓷刀具仍能勝任。對于含硅量更高的鋁合金，切削加工性更差，如果用氮化硅陶瓷刀具仍不夠滿意，可以改用金剛石刀 具加工。
　　4 切削堆焊鈷基合金
　　某廠的排氣閥材料為鈷基合金，硬度為40～50HRC。毛坯表面是堆焊的硬皮，高低不平，加工時呈斷續(xù)車削狀態(tài)。用硬質(zhì)合金刀具粗車時，切削 條件為ap＝1mm，f=0.15mm/r ，v=21m/min ；用氮化硅陶瓷刀具加工時，切削深度與進(jìn)給量保持不變，可將切削速度提高至53m/min ，切削效率提高1.5倍，刀具耐用度延長2～4倍。
　　5 車削與銑削噴(堆)焊鎳基合金
　　鎳基合金的特點(diǎn)：①高溫強(qiáng)度很高，即使在600～800 ℃條件下，仍保持很高的強(qiáng)度與硬度，這將使切削力大幅度提高，要求刀具的高溫硬度和高溫強(qiáng)度較高；②加工硬化嚴(yán)重，這將進(jìn)一步增大切削力，使刀具承受很大 的負(fù)荷，容易引起刀具破損，要求刀具應(yīng)具有很高的斷裂韌性；③導(dǎo)熱系數(shù)低，切削時在刀具表面將產(chǎn)生很高的溫度，要求刀具材料有很高的高溫硬度；④含有許多 碳化物、氮化物等硬質(zhì)點(diǎn)，極易磨損刀具，要求刀具應(yīng)具有良好的耐磨性。由于第三與第四點(diǎn)，刀具材料可選擇硬質(zhì)合金或陶瓷，但這兩種材料的強(qiáng)度較低，脆性較 高，容易破損。特別在加工噴(堆)焊鎳基合金時，由于表面嚴(yán)重高低不平，屬于斷續(xù)切削。兩種刀具中，陶瓷刀具更易破損，但只要應(yīng)用得當(dāng)，即使是陶瓷刀具也 完全可以勝任。
　　解決刀具破損的措施
　　下面以端銑噴焊鎳基合金為例，說明如何防止刀具破損。工件為油井井口閘閥閥板，在鋼基體的表面上噴焊了一層鎳基合金，其成分為：C O.5～1.0%，F(xiàn)e 10～13% ，Cr 9～12% ，B 3.0～4.0% ，Si 2.5～3.5% ，Ni余量。噴焊鎳基合金的硬度為50～55HRC。工件為長方形扁平板，銑削面積為184×85mm2時。噴焊表面極為粗糙，高低不平相差達(dá)到 1～1.5mm。用Ø200mm面銑刀在X53立式銑床上加工，單齒，刀片為上海硅酸鹽研究所研制的氮化硅刀片，尺寸為16×16×4.5mm，用機(jī)械夾 固方法夾緊在銑刀盤上。
　　用負(fù)前角切削：前角的選擇是解決崩刃的關(guān)鍵。由于刀體上刀片軸向前角為4°，徑向前角為0°，當(dāng)主偏角為45°時，如果刀片本身的前角為 0°，則安裝后切削刃的實(shí)際前角為2.8°。為保護(hù)切削刃，應(yīng)磨出寬度為0.1mm的負(fù)倒棱，負(fù)倒棱前角為-30°。由于鎳基合金和前刀面的接觸長度大， 因此起主要切削作用的還是負(fù)倒棱后的前刀面。刀片本身為0°前角時，實(shí)際上是以正前角形式進(jìn)行切削，在這樣沉重的沖擊載荷作用下，刀片強(qiáng)度顯得明顯不足。 在切削速度為47m/min 時，無論將銑削深度從1.0mm減小到0.5mm或0.3mm，進(jìn)給量從0.31mm/齒減小到0.2或O.12mm/齒，或用YG6 硬質(zhì)合金刀片，或用強(qiáng)度更高的熱壓氮化硅刀片都不能解決崩刃問題。只有將刀片本身前角刃磨成-10°或一15°，改善刀具內(nèi)的應(yīng)力分布狀態(tài)，才可有效防止 崩刃。
　　控制切削速度：切削速度選擇不當(dāng)，即使用了負(fù)前角，崩刃仍會發(fā)生。如采用上述加工條件，在切削速度為47m/min 時，銑削幾個行程也未發(fā)生崩刃；但當(dāng)切削速度提高到60m/min 時，雖然其他條件都不變，銑削不到一個行程，刀齒即崩壞。切削速度的提高，使沖擊載荷也隨之增大，以至崩刃不可避免。銑削噴焊鎳基合金和銑削灰鑄鐵不同， 銑削灰鑄鐵時，當(dāng)銑削深度ap=1mm，進(jìn)給量為0.787mm/齒時，即使切削速度提高到v=589m/min ，也不會發(fā)生崩刃。
　　例如某廠用YG6硬質(zhì)合金刀具車削活塞，材料為高硅鋁合金，在切削速度v=465m/min時，刀具耐用度僅20分鐘左右；如使用氮化硅陶 瓷刀片，在切削速度相同的情況下，耐用度為YG6的2 ～3倍。車削活塞屬于斷續(xù)切削，但氮化硅陶瓷刀具仍能勝任。對于含硅量更高的鋁合金，切削加工性更差，如果用氮化硅陶瓷刀具仍不夠滿意，可以改用金剛石刀 具加工。
　　4 切削堆焊鈷基合金
　　某廠的排氣閥材料為鈷基合金，硬度為40～50HRC。毛坯表面是堆焊的硬皮，高低不平，加工時呈斷續(xù)車削狀態(tài)。用硬質(zhì)合金刀具粗車時，切削 條件為ap＝1mm，f=0.15mm/r ，v=21m/min ；用氮化硅陶瓷刀具加工時，切削深度與進(jìn)給量保持不變，可將切削速度提高至53m/min ，切削效率提高1.5倍，刀具耐用度延長2～4倍。
　　5 車削與銑削噴(堆)焊鎳基合金
　　鎳基合金的特點(diǎn)：①高溫強(qiáng)度很高，即使在600～800 ℃條件下，仍保持很高的強(qiáng)度與硬度，這將使切削力大幅度提高，要求刀具的高溫硬度和高溫強(qiáng)度較高；②加工硬化嚴(yán)重，這將進(jìn)一步增大切削力，使刀具承受很大 的負(fù)荷，容易引起刀具破損，要求刀具應(yīng)具有很高的斷裂韌性；③導(dǎo)熱系數(shù)低，切削時在刀具表面將產(chǎn)生很高的溫度，要求刀具材料有很高的高溫硬度；④含有許多 碳化物、氮化物等硬質(zhì)點(diǎn)，極易磨損刀具，要求刀具應(yīng)具有良好的耐磨性。由于第三與第四點(diǎn)，刀具材料可選擇硬質(zhì)合金或陶瓷，但這兩種材料的強(qiáng)度較低，脆性較 高，容易破損。特別在加工噴(堆)焊鎳基合金時，由于表面嚴(yán)重高低不平，屬于斷續(xù)切削。兩種刀具中，陶瓷刀具更易破損，但只要應(yīng)用得當(dāng)，即使是陶瓷刀具也 完全可以勝任。
　　解決刀具破損的措施
　　下面以端銑噴焊鎳基合金為例，說明如何防止刀具破損。工件為油井井口閘閥閥板，在鋼基體的表面上噴焊了一層鎳基合金，其成分為：C O.5～1.0%，F(xiàn)e 10～13% ，Cr 9～12% ，B 3.0～4.0% ，Si 2.5～3.5% ，Ni余量。噴焊鎳基合金的硬度為50～55HRC。工件為長方形扁平板，銑削面積為184×85mm2時。噴焊表面極為粗糙，高低不平相差達(dá)到 1～1.5mm。用Ø200mm面銑刀在X53立式銑床上加工，單齒，刀片為上海硅酸鹽研究所研制的氮化硅刀片，尺寸為16×16×4.5mm，用機(jī)械夾 固方法夾緊在銑刀盤上。
　　用負(fù)前角切削：前角的選擇是解決崩刃的關(guān)鍵。由于刀體上刀片軸向前角為4°，徑向前角為0°，當(dāng)主偏角為45°時，如果刀片本身的前角為 0°，則安裝后切削刃的實(shí)際前角為2.8°。為保護(hù)切削刃，應(yīng)磨出寬度為0.1mm的負(fù)倒棱，負(fù)倒棱前角為-30°。由于鎳基合金和前刀面的接觸長度大， 因此起主要切削作用的還是負(fù)倒棱后的前刀面。刀片本身為0°前角時，實(shí)際上是以正前角形式進(jìn)行切削，在這樣沉重的沖擊載荷作用下，刀片強(qiáng)度顯得明顯不足。 在切削速度為47m/min 時，無論將銑削深度從1.0mm減小到0.5mm或0.3mm，進(jìn)給量從0.31mm/齒減小到0.2或O.12mm/齒，或用YG6 硬質(zhì)合金刀片，或用強(qiáng)度更高的熱壓氮化硅刀片都不能解決崩刃問題。只有將刀片本身前角刃磨成-10°或一15°，改善刀具內(nèi)的應(yīng)力分布狀態(tài)，才可有效防止 崩刃。
　　控制切削速度：切削速度選擇不當(dāng)，即使用了負(fù)前角，崩刃仍會發(fā)生。如采用上述加工條件，在切削速度為47m/min 時，銑削幾個行程也未發(fā)生崩刃；但當(dāng)切削速度提高到60m/min 時，雖然其他條件都不變，銑削不到一個行程，刀齒即崩壞。切削速度的提高，使沖擊載荷也隨之增大，以至崩刃不可避免。銑削噴焊鎳基合金和銑削灰鑄鐵不同， 銑削灰鑄鐵時，當(dāng)銑削深度ap=1mm，進(jìn)給量為0.787mm/齒時，即使切削速度提高到v=589m/min ，也不會發(fā)生崩刃