燃油車時(shí)代，發(fā)動機(jī)、底盤、變速箱三大技術(shù)是自主品牌邁不過的坎。正因如此，自主品牌難以在中高端市場獲得競爭優(yōu)勢。進(jìn)入新能源汽車時(shí)代，以比亞迪為代表的自主品牌開始集體發(fā)力，通過技術(shù)換道不斷收復(fù)市場。
       盡管在新能源汽車時(shí)代，合資品牌節(jié)節(jié)敗退，但這并不意味著自主品牌已全面超越。從汽車制造的產(chǎn)業(yè)鏈看，上游關(guān)鍵零部件仍受制于人。造車不僅看車企的制造能力，上游核心零部件也是關(guān)鍵。車企的競爭優(yōu)勢除了設(shè)計(jì)、生產(chǎn)制造等因素外，是否掌握關(guān)鍵零部件技術(shù)同樣重要。遺憾的是，傳統(tǒng)燃油車時(shí)代，發(fā)動機(jī)、變速箱等核心零部件被外資牢牢掌握，并從中國市場賺走了豐厚利潤，國產(chǎn)車企僅能獲取組裝環(huán)節(jié)的辛苦錢。
       進(jìn)入新能源汽車時(shí)代，國產(chǎn)化率大幅提升，但所謂的國產(chǎn)化仍存在兩種不同的類型。一種是采購在中國生產(chǎn)的外資品牌產(chǎn)品；一種是國內(nèi)企業(yè)生產(chǎn)的技術(shù)含量較低、沒有技術(shù)積累的產(chǎn)品。車企宣傳的國產(chǎn)化主要是后者。車企采用的國產(chǎn)部件如座椅皮套、線束、燈飾、制冷系統(tǒng)、雷達(dá)、連接器、風(fēng)扇等，雖是國產(chǎn)品牌，但并非核心，也非高利潤區(qū)域。
       中國雖具有完善的產(chǎn)業(yè)鏈，但核心產(chǎn)品并非為我們掌握。寧德時(shí)代和比亞迪電池技術(shù)上的成就的確值得肯定和驕傲，但如果電池企業(yè)未來試圖通過并購等形成壟斷，在擁有絕對定價(jià)話語權(quán)之后抬高價(jià)格，車企該如何應(yīng)對？
       關(guān)鍵零部件技術(shù)仍被外資掌控
       以軸承為例，無論是燃油車還是新能源車，軸承都是汽車制造所需的核心部件，也是用量最大的零部件之一。軸承大量應(yīng)用在汽車轉(zhuǎn)向器、發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)、減速箱工作、方向盤操作等區(qū)域，在汽車中占據(jù)不可替代的位置。
       目前，國產(chǎn)企業(yè)并沒有掌握精密軸承的制造技術(shù)，國產(chǎn)軸承也極少用于汽車行業(yè)，主要原因在于高端技術(shù)領(lǐng)域無法實(shí)現(xiàn)突破。汽車制造所使用的軸承以SKF、NSK、FAG等外資品牌為主。即便是新能源汽車，電機(jī)領(lǐng)域中，主動磁浮軸承的高精度和穩(wěn)定性使得其與傳統(tǒng)軸承相比適用于更多運(yùn)行范圍，磁浮軸承也是核心中的核心。
       另外，輪端系統(tǒng)是汽車懸架和車輪的連接區(qū)域，輪端系統(tǒng)是軸承、主軸，輪轂輪圈的總稱，是汽車的關(guān)鍵部件，這個(gè)部件核心也是軸承。低摩擦、低重量，高精度和高耐熱性是保證汽車高速行駛和安全行駛的關(guān)鍵。
       這些關(guān)鍵區(qū)域使用的軸承多由外資供應(yīng)，那么國產(chǎn)軸承和外資軸承的差距主要體現(xiàn)哪里？
       軸承的精度。國產(chǎn)軸承尺寸偏差和旋轉(zhuǎn)精度雖然和進(jìn)口軸承接近，但與德國進(jìn)口軸承在離散度上仍存在一定差距。國外很早便開始研究和應(yīng)用“不可重復(fù)跳動”這樣精細(xì)的旋轉(zhuǎn)精度指標(biāo)，而國內(nèi)還是空白。
       振動、噪聲與異音。日本已推出靜音及超靜音軸承，而國產(chǎn)軸承的振動極值水平與日本軸承相比，一般相差10dB以上。
       壽命與可靠性。根據(jù)軸承行業(yè)分析報(bào)告數(shù)據(jù)，以深溝球軸承為例，外資名牌產(chǎn)品的壽命一般為計(jì)算壽命的8倍以上(最高可達(dá)30倍以上)，可靠性為99%以上(有的要求軸承壽命和設(shè)備壽命保持一致甚至超過設(shè)備壽命)，而國產(chǎn)軸承的壽命一般僅為計(jì)算壽命的3至5倍，可靠性為96%左右。
       性能。外資名牌產(chǎn)品的DmN值達(dá)4乘106毫米r/min，而國產(chǎn)軸承僅為2乘106毫米r/min。(軸承DmN值=軸承節(jié)圓直徑(mm)(即軸承內(nèi)徑和外徑的平均值)×旋轉(zhuǎn)速度(rpm)常被軸承制造商用作軸承轉(zhuǎn)速的度量標(biāo)準(zhǔn)，也是機(jī)床主軸的高速度指標(biāo)。)
全球軸承約1200億美元左右的銷售額中，前8家跨國企業(yè)占比達(dá)到70%左右。德國2家企業(yè)占其全國總量的85%，日本5家占其全國總量的80%以上，美國1家占其全國總量的62%。而我國年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，銷售額僅占全行業(yè)的24%左右。

       導(dǎo)致國產(chǎn)軸承落后的主要問題在于：
       首先，軸承制造需要優(yōu)質(zhì)的潔凈鋼，而這種鋼材在工業(yè)國家的制造能力相當(dāng)成熟，并且能夠以市場價(jià)格進(jìn)行銷售，我國雖然也能制造，但因?yàn)槲茨軐?shí)現(xiàn)規(guī)模化，導(dǎo)致價(jià)格較高。
       其次，軸承本身制造技術(shù)存在差距。我國的軸承工業(yè)技術(shù)和制造軸承的機(jī)械裝備發(fā)展緩慢、設(shè)備精度較低（即便是進(jìn)口設(shè)備，在使用中也會因?yàn)槿藛T因素存在差距）。國內(nèi)僅頭部軸承企業(yè)擁有軸承自動化產(chǎn)線，整體自動化率不高。另外，軸承鋼新鋼種的研發(fā)、鋼材質(zhì)量的潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā)，尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。
       最后，研發(fā)投入。筆者一直認(rèn)為，對于汽車工業(yè)，所有零部件都不是一個(gè)單一的學(xué)科完成的，需要多個(gè)學(xué)科和各個(gè)工程技術(shù)人員來共同實(shí)現(xiàn)。軸承企業(yè)最根本的是研發(fā)能力有待提升，因?yàn)檎麄€(gè)產(chǎn)業(yè)存在的問題都需要人去解決，國產(chǎn)軸承企業(yè)研發(fā)人員和國外還存在很大的差距，例如NSK、SKF、TNT等頭部企業(yè)，總部上千名人員負(fù)責(zé)研發(fā)工作，這些研發(fā)人員負(fù)責(zé)每一個(gè)環(huán)節(jié)的研發(fā)，保證整套流程產(chǎn)業(yè)鏈的完善。
       總而言之，國產(chǎn)品牌和外資品牌的差距主要集中在上游原材料，中游的制造環(huán)節(jié)和整體的研發(fā)體系。
       軸承的問題，其實(shí)是整個(gè)核心部件的技術(shù)差距問題。對于機(jī)械工業(yè)特別是汽車工業(yè)，我們和外資存在差距的原因主要有三點(diǎn)：
       第一，國內(nèi)工業(yè)基礎(chǔ)薄弱。相比西方發(fā)達(dá)國家上百年的工業(yè)史，我國進(jìn)入工業(yè)時(shí)代較晚，在產(chǎn)業(yè)鏈、工業(yè)基礎(chǔ)、技術(shù)積累以及人才積累上存在差距，尤其機(jī)械工業(yè)需要時(shí)間積累和經(jīng)驗(yàn)反復(fù)驗(yàn)證，短則幾十年，長則百年。
       第二，國家戰(zhàn)略和實(shí)際問題。作為人口大國，中國需要創(chuàng)造更多的就業(yè)崗位。如果在發(fā)展初期便將實(shí)際問題集中在搞定關(guān)鍵技術(shù)和專攻核心技術(shù)，放棄數(shù)量追求質(zhì)量，工廠的發(fā)展速度和產(chǎn)業(yè)規(guī)模就無法快速提升，也就難以實(shí)現(xiàn)就業(yè)的穩(wěn)定和產(chǎn)業(yè)發(fā)展。
       高質(zhì)量發(fā)展是在依托工業(yè)基礎(chǔ)和技術(shù)來針對產(chǎn)業(yè)的高價(jià)值端進(jìn)行研發(fā)，例如高新技術(shù)、專精特新、小巨人和領(lǐng)航企業(yè)，這些都是在向高質(zhì)量發(fā)展。而這些基礎(chǔ)則是我們前幾十年的高速度發(fā)展奠定的基礎(chǔ)。
       第三，工業(yè)基礎(chǔ)規(guī)模。在工業(yè)制造中單純的仿制能夠做到，但是批量生產(chǎn)卻無法生產(chǎn)出同等質(zhì)量、同等價(jià)格的產(chǎn)品，原因就是我們的基礎(chǔ)工業(yè)沒有提升。
       筆者工作中曾親身經(jīng)歷，在機(jī)床軸承選用中，參數(shù)、尺寸一致的情況下，選用多家國產(chǎn)軸承的機(jī)床加工出來的產(chǎn)品均存在缺陷，而外資軸承則完全符合加工要求，這是真實(shí)的選用和測試結(jié)果。初衷是使用國產(chǎn)來提高設(shè)備的國產(chǎn)化率，但國產(chǎn)軸承并未達(dá)到性能要求。

       整車制造環(huán)節(jié)面臨同樣境遇
       汽車制造車間采用的核心部件同樣面臨類似的現(xiàn)狀。小到檢測零件的傳感器，大到自動工作的機(jī)械手，從肉眼可見的零部件到看不見的機(jī)械手控制系統(tǒng)及程序框架，都是清一色的外資品牌。
       盡管我們能成為最大的集成商，但只是將各大品牌的產(chǎn)品進(jìn)行結(jié)合做成產(chǎn)線，唯一屬于我們的資產(chǎn)，是價(jià)值最小的鋼鐵框架、零件以及緊錮螺栓，這是我們遇到的現(xiàn)實(shí)狀況。
       在制造車間中，如果是重大核心機(jī)械部件，在進(jìn)行基礎(chǔ)澆灌時(shí)，國產(chǎn)水泥甚至無法滿足使用要求，在大型進(jìn)口部件的基礎(chǔ)安裝中，需要使用德國進(jìn)口水泥才能保證基礎(chǔ)澆灌之后，長期使用不會發(fā)生形變和移位。
       在汽車制造中，任何一項(xiàng)技術(shù)都是核心，燃油車關(guān)注三大件，電動車關(guān)注三電，這沒有錯(cuò)，但對于燃油車三大件來說，我們很難掌控，而在看不見的地方，甚至是細(xì)節(jié)之處，對整車的性能和安全而言同樣至關(guān)重要的，或許能成為國內(nèi)企業(yè)實(shí)現(xiàn)超越的新機(jī)會。
       現(xiàn)實(shí)的情況是，造車的利潤甚至不如造軸承的高。如果企業(yè)能夠潛下心去研究軸承、密封件、減震密封墊等關(guān)鍵部件，或許能在細(xì)分行業(yè)中成為龍頭，走出國門并開拓更廣闊的市場。而這一切，需要深入研究、慢慢突破。
       燃油車中的軸承、密封件、輪端系統(tǒng)、差速器系統(tǒng)、變速箱，新能源汽車中的轉(zhuǎn)向、傳動、差速器系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)多是以外資為主，甚至潤滑油也是被美孚、殼牌、大陸等外資品牌壟斷，而這些都是汽車制造中所需要的核心產(chǎn)品和技術(shù)，也是在售后階段賺取大量利潤的高附加值產(chǎn)品。如果我們沒有掌握核心，也就難以獲得更高的市場占有率。
       中國是制造大國，完成整車交付的同時(shí)，更應(yīng)該關(guān)注核心零部件和系統(tǒng)等高附加值產(chǎn)品。只有在核心領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)國產(chǎn)替代，國內(nèi)外汽車制造商愿意選擇中國品牌時(shí)；只有當(dāng)博世、采埃孚等巨頭在未來的中國市場上的市場份額越來越小，中國品牌在本土甚至是全球市場份額越來越大時(shí)，這才是真正的強(qiáng)大。
       而我們所倡導(dǎo)的強(qiáng)大，并非要打壓外資、合資，而是在高附加值產(chǎn)品領(lǐng)域內(nèi)獲得高收益。我們不尋求一家獨(dú)大，打壓對手，只是希望中國企業(yè)能夠享受高附加值產(chǎn)品帶來的收益。高收益意味著我們的企業(yè)能夠輕松賺錢。一個(gè)進(jìn)口軸承的利潤相當(dāng)于出口幾十件甚至上百件低附加值產(chǎn)品的利潤總和。
       所以，不討論高大上的核心技術(shù)，如果單純的周邊核心技術(shù)都無法掌控，何談更高端的技術(shù)？
       無法國產(chǎn)的核心零部件
       新能源汽車會給出核心零部件國產(chǎn)化的宣傳，作為實(shí)現(xiàn)營銷目的的一種手段。任何一個(gè)區(qū)域，國產(chǎn)品牌占了95%以上都會讓國人為之興奮，這是車企想要達(dá)到的效果，但在汽車制造的核心零部件上，卻避而不談。
       拋開文中所闡述的通用核心部件，無論是電動車還是燃油車，懸掛系統(tǒng)是繞不開的話題。懸掛系統(tǒng)是汽車的車架與車橋或車輪之間的一切傳力連接裝置的總稱，其作用是傳遞作用在車輪和車架之間的力和力扭。
       懸掛的優(yōu)劣嚴(yán)重影響駕駛體驗(yàn)，而懸掛系統(tǒng)是很簡單的機(jī)械結(jié)構(gòu)，但是我們卻無法制造，這還是前面提到的問題-基礎(chǔ)工業(yè)不達(dá)標(biāo)（金屬材料的性能）和制造精度（加工技術(shù)和理論分析）。
       對于外資掌握的汽車核心零部件，幾乎都有一個(gè)共性，那就是與主機(jī)廠的合作。主機(jī)廠在其發(fā)展階段會給予大力支持，零部件企業(yè)可以針對主機(jī)廠需求開發(fā)產(chǎn)品，從而第一時(shí)間獲得技術(shù)要求和測試機(jī)會。

       這是一個(gè)良性循環(huán)，車企需要聯(lián)合零部件企業(yè)研發(fā)產(chǎn)品，給予研發(fā)企業(yè)更多支持和實(shí)驗(yàn)的機(jī)會，讓供應(yīng)商第一時(shí)間得到技術(shù)數(shù)據(jù)。零部件企業(yè)能夠快速獲得測試的機(jī)會從而調(diào)整和改善。因?yàn)橛兄鳈C(jī)廠的支持與合作，零部件企業(yè)能夠避免資金鏈斷裂或者產(chǎn)品需要很長時(shí)間才能進(jìn)入車企的供應(yīng)商名錄的問題，這是一個(gè)雙方受益的工作。
       然而，車企合作的模式在我們國家很少使用，這也是導(dǎo)致國產(chǎn)核心零部件長期無法發(fā)展的根本。像采埃孚、博世等汽車零部件巨頭，其今天的地位離不開與主機(jī)廠的相互合作。
       和企業(yè)共同研發(fā)核心零部件需要主機(jī)廠主動牽頭，這樣才能讓零部件企業(yè)安心，有信心去解決問題。而現(xiàn)在的情況是，零部件企業(yè)研發(fā)一款產(chǎn)品，要進(jìn)入主機(jī)廠技術(shù)交流困難重重，等到一步一步測試實(shí)驗(yàn)和進(jìn)入名錄，恐已破產(chǎn)倒閉。這種情況的根本原因在于研發(fā)合作模式?jīng)]有創(chuàng)建。如果現(xiàn)行模式一直沿用，未來幾十年現(xiàn)狀仍然無法改變。
       如何解決核心技術(shù)落后？
       對于當(dāng)下的國內(nèi)環(huán)境以及狀況，依靠現(xiàn)有企業(yè)實(shí)現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新和突破并不現(xiàn)實(shí)。尤其是在某些細(xì)分領(lǐng)域如密封件、軸承、鑄件等。比較切實(shí)有效的解決方案是，車企聯(lián)合發(fā)起成立針對核心部件研發(fā)制造的企業(yè)。
       通力合作才能實(shí)現(xiàn)對汽車核心零部件的突破。筆者認(rèn)為采取抱團(tuán)取暖的原因有三點(diǎn)：
       第一，汽車核心關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)需要資金以及時(shí)間投入，而這些核心技術(shù)領(lǐng)域也無法做到較大的規(guī)模經(jīng)濟(jì)，所以很少有企業(yè)涉及，從而被外資掌握（而外資掌握的關(guān)鍵如果要深究，這些領(lǐng)域的企業(yè)起家也都是得到了汽車主機(jī)廠的支持和合作研發(fā)，才給了這些企業(yè)機(jī)會），所以我們不妨嘗試一下。只有車企共同發(fā)起，企業(yè)才有機(jī)會、時(shí)間以及金錢進(jìn)行研發(fā)投入。
       第二，核心零部件如果沒有車企的現(xiàn)實(shí)需求和技術(shù)要求，很難針對車企需求進(jìn)行研發(fā)。例如燃油車的密封墊，以及新能源汽車的電機(jī)密封墊，這些如果與車企沒有較強(qiáng)的關(guān)系，很難獲得車企的技術(shù)要求，信息不對稱便無法進(jìn)行針對性的研發(fā)制造。
       第三，產(chǎn)品的測試機(jī)會與進(jìn)入車企供應(yīng)商名錄的機(jī)會。筆者與國內(nèi)外整車企業(yè)打過多年的交道，發(fā)現(xiàn)很多具有一定技術(shù)實(shí)力的供應(yīng)商連入圍的資格都沒有。即便是有幸初選通過，后面也很難在層層要求和測試中勝出。
       假如是車企共同發(fā)起的企業(yè)，那么在產(chǎn)品的測試和改進(jìn)上自然能夠快速進(jìn)入最終使用端。產(chǎn)品測試合格后也能很快進(jìn)入試用階段，這些都是時(shí)間，而車企共同發(fā)起將能夠解決汽車核心技術(shù)難以攻克的問題。
       筆者曾和主機(jī)廠的產(chǎn)品負(fù)責(zé)人討論過國產(chǎn)零部件進(jìn)入車企供應(yīng)商名錄的問題，得到了很多現(xiàn)實(shí)的問題和看法。那就是國內(nèi)企業(yè)哪有那么多的資金和時(shí)間去研究高附加值的汽車零部件，即便是研發(fā)成功了，所有要求都符合，想進(jìn)入一家車企的名錄那也是難于登天。
       車企共同發(fā)起成立聯(lián)合企業(yè)將會省去很多事情。核心零部件問題和難點(diǎn)需要車企共同發(fā)起才能解決。而在研究汽車核心零部件的企業(yè)，需要拋開仿制的傳統(tǒng)思維，真正的投入，用心的去研發(fā)制造，搞懂真正的know how本質(zhì)，才能實(shí)現(xiàn)技術(shù)的突破和技術(shù)掌握。